A prevalência e os riscos de desligamento anormal
Quando a linha de produção de embalagens é fechada por um longo tempo (como após o feriado do festival da primavera ou durante a manutenção e atualização do equipamento), o equipamento é propenso a anormalidades devido a mudanças no ambiente da oficina ou ao estado estático dos componentes. Especificamente, existem problemas como flutuações de umidade na oficina, acúmulo de poeira na superfície do equipamento e rigidez da correia transportadora causada por não operação a longo prazo. Essas situações podem fazer com que a máquina atolem quando ela inicia ou até falha em funcionar. Se a equipe não funcionar de acordo com o processo padrão, poderá causar vários problemas: por exemplo, os atolamentos da linha de produção e atrasam o tempo de entrega, ou as peças da máquina são forçadas a iniciar e as engrenagens ficarão presas e, mais seriamente, a placa de circuito poderá curto-circuito e queimar o módulo de controle.
Aqui, explicamos principalmente os principais componentes do equipamento. Primeiro, é a unidade de transmissão mecânica, como os vínculos específicos da inspeção do rolamento da correia transportadora e a lubrificação do dispositivo de haste; Em seguida, o sistema de controle elétrico, é necessário confirmar se cada sensor está funcionando corretamente; Finalmente, a parte do gasoduto, para verificar se a pressão do ar é estável. Combinaremos as etapas operacionais padrão para reiniciar o equipamento (como quais preparativos para fazer antes de iniciar e em que ordem verificar cada módulo) e fornecer um conjunto completo de métodos de processamento, desde a descoberta de falhas até a manutenção diária. Através de tal otimização do processo, podemos reduzir efetivamente o tempo de inatividade do equipamento inesperado e garantir a estabilidade operacional da linha de embalagem.
Quais partes mecânicas da máquina de caixa de láciing têm maior probabilidade de ficar presas ou não ter lubrificação após um longo desligamento?
Em relação à manutenção do equipamento após um longo desligamento, aqui discutimos principalmente várias peças mecânicas que precisam ser focadas. Primeiro de tudo, em termos do sistema de transmissão, como peças como engrenagens e correntes, se não forem usadas por um longo tempo, elas serão propensas a ferrugem ou acumulação de poeira, especialmente se a umidade na oficina for relativamente alta, os pontos de ferrugem podem se formar na superfície metálica. Por exemplo, se o braço mecânico responsável por empurrar a caixa não for lubrificado o suficiente, ela se tornará muito difícil de mover e, às vezes, será levemente deformada devido à expansão e contração térmica e é fácil ficar preso neste momento.
Existem vários problemas comuns no sistema de lubrificação. Por exemplo, o óleo lubrificante oxidará e se deteriorará após ser deixado por um longo tempo, o que pode levar ao mau efeito de lubrificação. Também existem anéis de vedação em locais como a interface do tubo de óleo, que são propensos ao envelhecimento e vazamento de óleo ao longo do tempo. Nesse caso, os acessórios precisam ser substituídos no tempo. Além disso, no ambiente úmido no sul, o filme de óleo lubrificante na superfície das peças de metal é facilmente danificado, o que também é algo que precisa de atenção.
Várias operações básicas podem ser tomadas durante a manutenção diária. Por exemplo, gire manualmente o eixo de acionamento principal da máquina primeiro, para que você possa determinar preliminarmente se o conjunto de engrenagens está preso. Para o sistema de petróleo, é recomendável remover o tubo de óleo antigo e soprar com uma pistola de ar para limpar as impurezas dentro. Ao reabastecer, preste atenção à escolha do petróleo, como adicionar o valor escrito no manual. Ao operar, preste atenção à quantidade de óleo adicionada à posição da linha central. Por exemplo, óleos especiais, como óleo de engrenagem e óleo de trilho, precisam ser usados de acordo com as notas especificadas.
Como reiniciar e manter corretamente o sistema de lubrificação após a desligamento da máquina de cartonação por um longo tempo?
1. Os preparativos antes de reiniciar o sistema de lubrificação
· É o circuito de óleo completo: por exemplo, se você precisar verificar se há rachaduras no tubo de óleo e nas juntas, poderá tocá -las com as mãos para confirmar se elas estão soltas. Durante esse processo, preste atenção para observar se há algum sinal de vazamento;
· Precisão da exibição de óleo: verifique se o volume de óleo exibido na tela de controle é consistente com o volume de armazenamento real, ou seja, verifique se o sensor de nível de óleo está funcionando corretamente;
· Requisitos de reabastecimento de óleo: Quando o óleo lubrificante no tanque de armazenamento de óleo é menor que a linha de escala mínima, adicione -a à posição especificada de acordo com os requisitos do manual do equipamento.
2. Processo específico de operação de lubrificação em estágios
· Estágio de lubrificação manual: por exemplo, você precisa usar uma pistola de graxa para adicionar óleo lubrificante às peças -chave, como os rolamentos primeiro. Ao adicionar, preste atenção se há vazamento de óleo na porta de enchimento de óleo;
· Iniciar a lubrificação automática: Ao iniciar a bomba de lubrificação, você precisa ajustar a pressão entre {{0}}.
· Etapa de operação de teste do equipamento: deixe a máquina funcionar em baixa velocidade por cerca de meia hora em condição sem carga e use uma pistola de temperatura para medir a temperatura do rolamento. Normalmente, não deve exceder 70 graus Celsius e, ao mesmo tempo, confirmar se o óleo lubrificante cobre uniformemente a superfície de atrito.
3. Vários aspectos que precisam de atenção na manutenção a longo prazo
· Configuração do ciclo de lubrificação: por exemplo, para equipamentos de linha de produção que funcionam todos os dias, recomenda -se adicionar óleo lubrificante após 200 horas de operação e substituir completamente o óleo após 800 horas;
· Manuseio de situações especiais: se for um equipamento sobressalente usado ocasionalmente, ele pode ser verificado e reabastecido a cada trimestre, e a manutenção da mudança de óleo pode ser realizada uma vez por ano;
· Gerenciamento de registros de manutenção: o formulário de registro de manutenção precisa registrar em detalhes o tipo de óleo, data de adição, operador e outras informações para facilitar o rastreamento e o gerenciamento subsequentes. É melhor usar um registro especial para salvar esses dados.
Quais falhas elétricas podem ocorrer no sistema de controle de máquina de cartonação após um longo desligamento?
1. Problemas de fonte de alimentação e linha
· Tensão instável: por exemplo, a má qualidade da fonte de alimentação pode causar proteção contra sobrecarga do controlador lógico programável (PLC) ou inversor. No momento, você precisa usar uma ferramenta como um multímetro para medir o valor da tensão de entrada, por exemplo, para garantir que a tensão seja estável dentro da faixa padrão de mais ou menos 10%;
· Envelhecimento de linha: especialmente quando a bainha do cabo é rachada ou a junta é oxidada, é fácil causar curto -circuito ou baixo contato. É necessário usar um megohmímetro para verificar o desempenho do isolamento. De um modo geral, o valor de resistência não pode ser menor que 1 megohm a ser qualificado.
2. Anormalidades do sensor e atuador
· Dispositivo de detecção fotoelétrica: Para componentes como sensores fotoelétricos, se a lente estiver coberta com poeira, poderá julgar incorretamente o estado da caixa como nenhum material. Nesse caso, você deve usar pano não tecido mergulhado em álcool para limpar a superfície do sensor;
· Válvula solenóide: Quando a bobina estiver úmida, o valor da resistência aumentará significativamente (normalmente deve estar entre 20 e 30 ohms). Nesse caso, você pode tentar secá -lo em um forno ou substituir diretamente o corpo da válvula.
3. Controlador e anormalidades do programa
· Perda do programa: por exemplo, se a energia for de repente cortada, o programa armazenado no controlador lógico programável (PLC) poderá ser perdido. No momento, o programa deve ser recarregado através de um dispositivo de programação dedicado;
· Redefinição de parâmetros: parâmetros importantes, como a relação de engrenagem eletrônica do motor servo, precisa ser redefinida de acordo com o manual do equipamento;
· Interrupção de comunicação: é necessário verificar a conexão do barramento de protocolos de comunicação, como profinet ou modbus comumente usados em fábricas e preste atenção especial se o resistor do terminal está instalado corretamente.
4. Etapas de solução de problemas
· Detecção de falha de energia: primeiro, desconecte completamente a fonte de alimentação principal e use um multímetro para medir se há vazamento no circuito principal;
· Teste de segmento:
1. Componente da fonte de alimentação: por exemplo, para confirmar que a flutuação de saída da fonte de alimentação de 24V DC não excede mais ou menos 5%;
2. Ponto de sinal de controle: você pode testar se o feedback do sensor é normal forçando o sinal;
3. Componente de execução: energia na válvula solenóide ou motor separadamente para ver se a ação está em vigor;
· Backup de dados: copie o programa no plc para o cartão de memória regularmente, para que, mesmo que o programa seja perdido em uma situação inesperada, ele possa ser restaurado rapidamente.
O que devo fazer se a máquina de caixa for armazenada há muito tempo e o circuito de ar não começar sem problemas?
1. Tipos de problemas comuns
· A pressão não pode ser aumentada: pode ser que o compressor de ar não esteja ligado ou a válvula reduzida por pressão seja bloqueada. Nesse caso, a pressão de suprimento de ar cairá abaixo do valor padrão (normalmente deve ser mantido a 5 a 7 kg de pressão);
· Problema de vazamento: por exemplo, o anel de vedação do cilindro fica duro após um longo tempo de uso, ou a interface do tubo de ar não é apertado. Neste momento, o ponteiro do medidor de pressão cairá rapidamente;
· Interrupção do cilindro: Existem arranhões dentro do cilindro ou a haste do pistão está dobrada. Nesse caso, o movimento do cilindro ficará lento ou preso. Em termos simples, o empurrão e a tração não são suaves.
2. Descrição do fluxo de processamento
· Para verificar a pressão, você precisa usar um medidor de pressão para medir o valor da pressão da tubulação principal primeiro. Se não for suficiente, ajuste a válvula de redução de pressão. De um modo geral, deve ser ajustado ao intervalo de valor exigido pelo equipamento;
· Ao procurar vazamentos, você pode aplicar água com sabão no cilindro e na válvula solenóide, que são propensas a vazamentos. Onde as bolhas são vistas, significa que há um vazamento. Aperte o que precisa ser apertado e substitua os selos;
· Pontos -chave de manutenção do cilindro:
1. Depois de desmontar o cilindro, se você vir ferrugem na parede interna, poderá usar uma lixa fina para polir suavemente;
2. O anel do pistão deve ser substituído por material de poliuretano e o anel de O deve lembrar de escolher o número padrão como 568-214;
3. Após a instalação, o tempo de ação do cilindro deve ser medido separadamente. Em circunstâncias normais, ele pode ser concluído empurrando -o para o fundo em meio segundo.
3. Sugestões diárias de manutenção
· É melhor instalar um secador (para congelar o vapor de água no ar) e um dispositivo de filtro de três camadas (a precisão da filtração deve ser boa o suficiente) atrás do compressor de ar;
· O tanque de gasolina deve ser drenado todos os dias, especialmente no sul, onde a umidade é alta. Por exemplo, a primeira coisa a fazer ao trabalhar todos os dias é drenar a água sob o tanque de gasolina, para que a válvula solenóide não seja fácil de enferrujar e ficar presa.
Quais são as etapas principais do procedimento operacional padrão (SOP) para reiniciar uma máquina de cartonação após um desligamento prolongado?
1. Preparação antes de reiniciar
· A inspeção de segurança precisa se concentrar:
· Por exemplo, é necessário limpar os detritos que podem ser empilhados ao redor do equipamento e garantir que cada porta de segurança possa ser aberta e fechada normalmente;
· Teste o botão de parada de emergência, ou seja, o equipamento deve parar de funcionar imediatamente após pressionar o botão;
· A confirmação ambiental analisa principalmente dois indicadores:
· A temperatura é controlada entre 15 e 35 graus Celsius. Esse intervalo é principalmente para evitar superaquecimento do controlador PLC;
· A umidade não excede 75%RH. Deve -se notar aqui que, se a umidade estiver muito alta, a placa de circuito poderá estar úmida.
2. Processo de inicialização em fases
· A primeira fase é fazer testes manuais:
· Ajustar a velocidade do eixo para cerca de 5 revoluções por minuto, inicie manualmente o sistema de transmissão e o mecanismo de empurramento de caixa e observe se há algum ruído de interferência ou anormal;
· A segunda fase é depurar o sistema elétrico e o sistema pneumático juntos:
· Depois de iniciar o PLC, preste atenção especial ao sinal do sensor na interface de operação. Por exemplo, quando o corpo da caixa estiver no lugar, a tela do sinal deve ser "1";
· Ajuste a pressão pneumática para 0. 6 MPa. Neste momento, confirme se os movimentos do cilindro da caixa de caixa e da dobra de caixa são sincronizados;
· A terceira fase do teste de marcha lenta deve durar 60 minutos:
· Durante esse processo, é necessário se concentrar no monitoramento da temperatura do rolamento, não excedendo 65 graus Celsius, e o ruído durante a operação do equipamento não excede 75 decibéis, o que é o mesmo que o som de falar em voz alta;
· A amplitude da vibração também deve ser controlada em 0. 1 mm/s;
· Preste atenção à quarta fase da produção de teste com materiais:
· Comece a funcionar com metade da velocidade normal e depois aumente lentamente para a velocidade máxima;
· Para cada 1 0 0 caixas produzidas, uma caixa é inspecionada aleatoriamente para ver se o desvio da posição da caixa excede mais ou menos 0,5 mm.
3.
· Ao preencher o formulário de registro, todas as informações importantes devem ser escritas, como o tempo específico de reinicialização e o tipo de lubrificante usado;
· Finalmente, três departamentos precisam confirmar juntos: o departamento de produção verifica se a produção atende ao padrão, o departamento de equipamentos garante que não haja prompt de alarme e o departamento de inspeção de qualidade precisa confirmar que a taxa qualificada atinge mais de 99,5%.
Sugestões de manutenção resumida e preventiva
Existem vários problemas relacionados que precisam de atenção especial durante a operação do equipamento. Por exemplo, no sistema mecânico, as duas situações de lubrificação e peças insuficientes realmente se afetam, ou seja, quando a lubrificação é insuficiente, as peças são fáceis de atirar e, por sua vez, a interrupção das peças agravará o desgaste e levará a mais problemas de lubrificação. Portanto, na operação real, esses dois problemas precisam ser verificados e manuseados ao mesmo tempo.
Em relação à manutenção do sistema elétrico, uma abordagem mais eficaz é testar gradualmente o status de trabalho de cada componente da cabeça da fonte de alimentação. Por exemplo, primeiro confirme que a tensão da fonte de alimentação é estável e verifique se o sinal do controlador é normal e, finalmente, teste se a ação do atuador está em vigor, de modo a evitar perder alguns pontos de falha importantes. Para sistemas pneumáticos, mais de 80% dos problemas de pressão do ar são causados pelo envelhecimento dos selos, por isso é particularmente importante substituir regularmente peças de uso como vedações.
Em termos de manutenção preventiva, é recomendável formular procedimentos e documentos operacionais especiais, e parâmetros técnicos específicos e padrões de implementação precisam ser claramente especificados. Por exemplo, o tipo específico de lubrificante OMALA S2 G 220 produzido por concha deve ser usado, e uma inspeção abrangente, incluindo transmissão, elétrica e pneumática, deve ser realizada a cada três meses. Recomenda -se que o supervisor de equipamentos assuma a liderança na divisão de responsabilidades e seja responsável em conjunto com os engenheiros elétricos profissionais.
A tecnologia de monitoramento de status do equipamento pode ser introduzida em métodos de manutenção preditiva. Por exemplo, os sensores de vibração podem ser instalados nas posições principais do rolamento, e um alarme será somado automaticamente quando a amplitude da vibração exceder 10 mm por segundo. O monitoramento da qualidade do óleo também é um bom método. O óleo lubrificante é amostrado e testado a cada seis meses, analisando principalmente a mudança de viscosidade e o valor do ácido, para que um lembrete possa ser emitido um mês antes que a troca de óleo seja necessária.
A melhoria contínua pode ser realizada a partir de dois níveis: atualização de hardware e treinamento de pessoal. Existem várias direções de melhoria típicas na otimização do equipamento. Por exemplo, as peças de transmissão podem ser substituídas por uma combinação de engrenagens de aço inoxidável e correntes à prova d'água, o que melhorará significativamente a resistência à corrosão. O tratamento à prova de umidade do gabinete de controle elétrico também é crítico. Recomenda -se adicionar equipamentos especiais de desumidificação no gabinete de controle elétrico para garantir que a umidade interna não exceda 60% de umidade relativa. Em termos de treinamento de pessoal, um treinamento prático de falhas simulado é organizado a cada seis meses, concentrando -se na capacidade do operador de responder a emergências, como exigir que falhas de linha simples sejam corrigidas em 30 minutos.